面对集团公司严峻的经营形势和尿素市场疲软的压力,公司努力为集团公司分担解忧,积极组织高硫煤掺烧工作,不仅提高了公司的盈利能力,实现了效益的低投高出,而且为集团公司高硫煤利用找到了一条新途径。
自4月份掺烧高硫煤以来,公司各项消耗下降“立竿见影”,累计节约生产成本1600余万元。
原料:合理搭配,吃干榨尽。为了实现对煤场科学化、规范化管理,提高高硫煤利用率,公司以“精心加工、合理搭配,统筹调度,保障供给”的十六字方针为指导,出台了“煤管不卸错,装载不装错,小卡不拉错,上煤不上错”的“四不错”措施,对高硫煤入厂—筛分—配比—入炉四个环节层层把关,避免了源头质量问题。
为最大限度发挥燃料煤作用,公司还从燃料煤当中筛分出小粒度作为原料煤使用。据估算,每从燃料煤中筛分出一吨原料煤就可节约570元,每月减少支出180万元。
工艺:牵紧“牛鼻子”优化增效益。造气消耗占到煤化工消耗的60-70%。只有把造气这个关键的“牛鼻子”牵好,消耗才能控制好,生产成本才能降下来。“价格的博弈就是制造成本的对决。”公司总经理助理靳希宏表示。
围绕高硫煤掺烧,公司牢牢抓住“稳定才能出效益”这一主线,把筛分、配比、入炉、调整、管理等环节连成一串,从点到面,环环相扣,确保每个环节和过程都有人管理。
根据集团公司关于掺烧高硫煤的战略要求,公司掺烧的是硫含量为2.0%的高硫煤。为了尽快找出掺烧2.0%高硫煤的规律,针对高硫煤高硫、高灰熔点、高固定碳的三高特点,造气二车间对高硫煤的掺烧情况进行了合理配比消化,通过不断摸索和改进,逐步掌握了掺烧规律。
“一是从粒径筛分上,抓好高硫煤和低硫煤的配比,二是根据粒径大小,实行分炉燃烧,这样有利于控制燃烧和节能降耗。”靳希宏告诉记者。
他介绍说,对于粒径在10-25mm的小块,采用弱风常吹,延长停留时间,减少带出物,提高煤的利用率;对25-60的中块,采取强化制气工艺,利用强风短吹,并总结出高硫煤的小粒度和低硫煤的小粒度合理比例为1:1。同时在操作过程中,严格做好三定,即:定炉条机的转速、定吹风时间、定单炉耗煤量。
此外,根据硫化氢入口值和出口值,及时调整高硫煤掺烧比例,保证硫化氢含量保持在允许范围,以减少硫对后系统管道和设备的腐蚀。
管理:制度激励 用好“撒手锏”。“四个班好比是一个正方形的四个点,这四个点连接的越紧密,传递的信心越准确,划出的圆圈才越圆。里方外圆,形似古钱币,这就是效益。”说起操作的连续性和平衡性,靳希宏打了一个形象的比喻。
的确,有了好的煤源,还要有过硬的队伍,高硫煤掺烧才能烧的顺利,烧出效果。为此,公司成立了以董事长、总经理赵立贤,党委书记刘晓东为组长的“三高”掺烧领导组,对高硫煤掺烧工作进行统一调度;成立“三高”掺烧组和分析组,全面做好掺烧情况的跟踪分析,并提供技术指导。
为做到“吨煤必掺,掺必掺好”,实现掺烧效益最大化,公司对掺烧的上煤、参数控制和排放要求进行了详细的规定。造二车间还为每个班组长都发放了工作日志,要求他们对当天的接班、班中、交班中,生产工艺的调整情况进行详细记录,并设立掺烧台帐,对每天的掺烧情况进行登记,保证整个操作过程及各项操作数据的连续畅通;通过与原料和总调的联系,及时根据系统生产情况调整掺烧方式,做到了“客人要吃什么饭,厨子就做什么菜”,保证后系统有充足的“营养口粮”。
造气二车间还以劳动竞赛为基础,把生产任务层层分解到班组和个人,开展了小指标劳动竞赛。根据各班组工艺指标控制、吨氨耗煤、安全等指标完成情况,每个月进行评比打分,在此基础上,进行半年评和年评,大大调动操作人员对掺烧工作的积极性和主动性。“我们就是要打破吃大锅饭,让班组成员自己决定奖金数,好的拿多,差的拿少。”户院生表示。
在集团公司充足煤源的支援和“煤-化”联动机制的高效运作下,目前,公司高硫煤供应充足,每天掺烧量在400吨左右,给公司带来了实实在在的效益。