闻喜分公司合成一车间将降本增效作为生产工作重心,以“五小”活动创新为切入点,以现有存量设备为基础,致力于“自制发明”,一定程度上解决了生产设备的控制运行难题。
合成一车间针对原生槽液位调节器无法保证再生槽液位的正常调节,使循环量无法增加,影响脱硫液再生的问题。该车间从技术改造入手,本着节约费用和成本的原则,组织技术力量采用自购材料加工方式,自行制作了一台液位调节器,在再生槽液位控制部位重新增加了一根DN250液位调节副线,使再生槽液位调节转入正常控制,成功的用“小成本”解决了脱硫工段的“大问题”。
自制液位调节器副线安装完成并系统投运后,有效增加了脱硫系统工艺操作弹性,有利于降低控制难度。系统原料气中硫化氢成份含量超过工艺指标时可加大脱硫循环量,而在硫化氢含量指标低于工艺指标时可减少循环量。自制液位计完全可以满足8万吨合成氨净化工段生产需要的脱硫循环量要求,有效提升脱硫液再生效果及脱硫效率。由每年停车进塔冲洗填料一次延长为两年一次,促进了脱硫系统的长周期连运。